焦化除塵改造-焦?fàn)t爐頂消煙除塵車改造技術(shù)要求

焦化除塵改造,焦?fàn)t消煙除塵,焦?fàn)t地面除塵站本工藝采用局部安裝噴射設(shè)備使裝煤過程中形成局部負(fù)壓，從而，使裝煤發(fā)生的荒煤氣在負(fù)壓作用下抽入集氣管并進一步回收使用。

我公司制作的消煙除塵設(shè)備在消煙除塵效果、性能和特點的分析及現(xiàn)場考察后提出了改進措施中標(biāo).
1.1提高消煙除塵車的吸煙能力:
該公司的焦?fàn)t裝煤時,機側(cè)爐門處仍有黃煙逸出,其原因是消煙除塵車對機側(cè)的吸力較低.除塵車上雖有2臺132kW風(fēng)機,但是吸入口設(shè)在炭化室靠近焦側(cè)的 、三除塵孔上,吸力明顯偏向于焦側(cè)一方.裝煤時產(chǎn)生的大量荒煤氣,由于靠機側(cè)方?jīng)]有足夠的吸力,荒煤氣易從機側(cè)爐門逸出,造成焦?fàn)t機側(cè)爐門處冒出大量黃煙.
我司將雙吸口改為用單吸口從中間除塵孔吸取炭化室內(nèi)的混合氣體.吸口的導(dǎo)套也由外導(dǎo)套改為內(nèi)導(dǎo)套,使吸力集中,吸口對炭化室兩端的吸力基本平衡.通過調(diào)整系統(tǒng)的吸力,使機側(cè)爐門內(nèi)和焦側(cè)爐門內(nèi)均保持在微負(fù)壓狀態(tài),既消除了機側(cè)爐門裝煤時冒黃煙的問題,又減少了焦側(cè)煙塵的排放量.由于單吸口是從炭化室中間除塵孔吸取炭化室內(nèi)的氣體,吸力比較集中,因此不需要太大的風(fēng)機.考慮到單個炭化室正常裝煤時,瞬間荒煤氣 大發(fā)生量在46000m3/h左右,而且考慮到系統(tǒng)中的幾處空氣入口及系統(tǒng)阻力等因素,因此選用風(fēng)量為53000m3/h、功率為220kW的單臺抽風(fēng)機.
1.2改進燃燒室內(nèi)混合氣體的燃燒效果:
午陽環(huán)保針對消煙除塵車存在燃燒室結(jié)構(gòu)不合理、荒煤氣中水蒸氣含量過大、空氣混合比調(diào)節(jié)不恰當(dāng)和燃燒空間不充足等問題,將煤餅水分控制10%以下,以降低荒煤氣中的水蒸汽含量,為此還對消煙除塵車燃燒系統(tǒng)作了以下幾方面的改進:
(1)將雙臥式燃燒室改為單個立式燃燒室,燃燒室自平臺往下逐漸縮口過渡到吸口位置,盡可能縮短燃燒室吸口內(nèi)的導(dǎo)套.這樣既增加了燃燒室的容積,又避免了導(dǎo)套處氣體流速快、導(dǎo)套距離長、火苗及周圍氣體溫降大等原因而造成火焰的熄滅問題.
(2)將燃燒室的 燃燒容積擴大為30m3,以保zheng充分的燃燒空間.
(3)從焦?fàn)t燃燒室吸口吸取的混合氣體,經(jīng)過導(dǎo)套下部的空氣人口、吸口與燃燒室之間V型過渡段的空氣入口、平臺上部燃燒室的空氣開口等3處空氣進氣口來調(diào)節(jié)焦?fàn)t煤氣和空氣量,在較佳的混合比狀態(tài)下,實現(xiàn)一次、二次燃燒,并 終實現(xiàn)充分燃燒.
1.3提高除塵效果:
消煙除塵車除塵效果不佳的原因是洗滌、凈化設(shè)備的設(shè)計不合理和噴頭噴灑效果差.對此,我公司作了如下改進:
(1)將雙洗滌、凈化、排放系統(tǒng)改為單洗滌、凈化、排放系統(tǒng).該系統(tǒng)由冷卻器、螺旋板除塵器、旋流板塔、文丘里除塵器、離心沉降器和抽風(fēng)機組成.同時將文丘里除塵器安裝在旋流板塔之后,使已降溫收縮后的氣體通過文丘里,以減少系統(tǒng)的阻力.
(2)冷卻、加濕、洗滌選用不銹鋼螺旋噴頭和阻盤式噴頭,供水管路與噴頭之間用快速接頭連接,其通水量大,即使有雜質(zhì)也不易堵塞,且噴灑效果好, 換和維護方便.
(3)供水水泵選用3臺7.5kW、揚程47m、流量30m3/h的自吸水泵,兩開一備.吸水槽內(nèi)提供足夠的水源,以避免離心泵不上水或上水量不足造成設(shè)備過熱損壞或噴淋效果不佳.
1.4改進燃燒室內(nèi)壁的耐火磚材質(zhì):
燃燒室內(nèi)壁襯有耐火磚.在燃燒室的前半部,混合氣體劇烈燃燒和膨脹,對燃燒室內(nèi)壁的耐火磚沖擊很大,易造成襯磚層脫落.為增加燃燒室耐火磚層的強度,采用重質(zhì)粘土磚砌筑燃燒室.燃燒室后半部的氣流比較平緩,為減輕整車的重量,選用輕質(zhì)粘土磚砌筑.
1.5走行機構(gòu)的改進:
走行機構(gòu)的故障較多,究其原因有以下幾方面:
一是由4組輪子組成的走行機構(gòu),每組輪子架上的5個彈簧支撐著熄焦車體平臺.由于平臺過重,且設(shè)備布局不合理,存在偏重問題,彈簧受力不均,行走時整車晃動.
二是走行輪的軸承為一對圓錐滾子軸承,軸承游隙量小,不具有調(diào)心功能,而爐頂熄焦車軌道跨距又大,軌道還易變形,由于軸承受力不合理,易造成走行輪軸承損壞或輪軸切斷.為此,我公司采取了以下改進措施:
(1)減輕平臺上設(shè)備的重量,并合理布局,以避免出現(xiàn)偏重.
(2)將走行機構(gòu)改為銷軸鞍座式走行機構(gòu),能夠自動補償軌道的誤差.輪子軸承選用雙列自動調(diào)心滾子軸承,以適合跨距大、兩軸承座同軸度差的走行方式.
(3)走行電機采用變頻調(diào)速控制,既有利于消煙除塵車的平穩(wěn)走行,又有利于消煙除塵車的準(zhǔn)確、快速對位.
1.6改進導(dǎo)套結(jié)構(gòu):
改進了導(dǎo)套的升降及上下定位控制.將套筒由電液推拉桿牽引的上下移動改為電磁鐵控制配重的杠桿,以帶動套筒上下移動.限位準(zhǔn)確,操作可靠,也可用人工操作杠桿來帶動套筒,既省力又方便.

工藝選擇的根據(jù)
加強作時發(fā)生的爐頂煙氣中含有大量的煤粉、硫單質(zhì)及其化合物、碳氮氧化物、苯并芘及其他多環(huán)芳香烴等多種成分，其中可燃性成分和可燃性氣體占大部分比重，如直接單獨采用布袋除塵、靜電除塵、濕式除塵等常規(guī)處理，只能去除煙氣中的粉塵，并不能去除其中的有害成分，這些成分排放到空氣中照樣造成污染，并經(jīng)常出現(xiàn)粘布袋、堵塞靜電除塵和堵塞除塵系統(tǒng)現(xiàn)象。在這類煙氣處理過程中，應(yīng)使待處理煙氣先通過高溫環(huán)境，煙氣中的煤粉、一氧化碳、硫單質(zhì)及其化合物、苯并芘及其他可燃性成分在高溫環(huán)境下燃燒并發(fā)生裂解，改變成穩(wěn)定無害的成分，而且發(fā)生一系列物理性質(zhì)的改變。保持高溫裂解腔的持續(xù)高溫，是可燃性物質(zhì)充裕燃燒裂解的 條件，也是影響總體處理效果的樞紐所在。
通過上述步驟處理過的煙氣，其中的一氧化碳、苯并芘等可燃性氣體及有機物已經(jīng)與氧發(fā)生氧化、高溫裂解回響反映，生產(chǎn)二氧化碳、水等，所以此后處理氣體的重點，主要是去除由煤粉，燃燒后生產(chǎn)的粉塵，由于此時煙氣溫度和濕度比較高，所今后續(xù)處理適合采用濕式除塵系統(tǒng)，在除塵的同時能夠降低煙氣的溫度。在裝煤過程中溢出的荒煤氣全部燃燒后排放是一種資源的_度糜費。
煤氣回收除塵成套設(shè)備可對加煤煙塵進行有效處理，煤氣得到回收，節(jié)約能源，可達(dá)到爐頂煤氣零排放。
新技術(shù)的使用，解決了裝煤過程中的高含氧煤氣和荒煤氣全部抽吸回收的問題。節(jié)約了裝煤過程中的能源，降低能耗，同時消煙除塵效果顯著，焦?fàn)t生產(chǎn)環(huán)境加符合環(huán)保要求，荒煤氣回收量增加。經(jīng)過反復(fù)實驗，反復(fù)檢測，煤氣含氧量均在0.4-0.6%之間， 符合標(biāo)準(zhǔn)（煤氣含氧量≤1%）。
這種技術(shù)的使用可降低焦?fàn)t建設(shè)投資，庖代消煙除塵車及附屬設(shè)備，并且可降低運轉(zhuǎn)本錢，同時焦?fàn)t生產(chǎn)環(huán)保加符合環(huán)保要求而使裝煤發(fā)生的荒煤氣在負(fù)壓作用下抽入焦氣管，并進一步回收使用。
回收高氧煤氣后的化學(xué)產(chǎn)品（煤氣、焦油、硫銨、粗苯、硫磺等）回收率明顯提高，綜合經(jīng)濟效益可提8-10元/噸焦。